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注塑模具加工尺寸發生變化有哪些原因?
1、設(shè)備故障(zhàng)
假如成型設備的塑化(huà)容量缺乏,加料係統供料絕不平穩,螺杆的轉速絕不平穩,停止作用失常,液壓係統的(de)止回閥失靈,溫度(dù)控製係統出現熱電偶燒壞,加熱器斷路等,均會導致塑件的成型尺寸絕不平穩。這些故障如果查出之後可采取針對性的措施予以排除。
2、成(chéng)型原料選用失當
成型原料的收縮率對於塑件尺寸精度影響非常小,假(jiǎ)如成型設(shè)備與模具的精度非常低,但是成型原料的收縮率非常小,亦非常容易保證塑件的尺寸精度。通常情況之下,成型原料的收縮率愈小,塑件的尺寸精度越難保證。所以,於選用成型樹脂時,必需(xū)充分考(kǎo)慮原料成(chéng)型之後的收縮率對於塑件尺寸精度的影響。對(duì)選用的原料,其收縮率的變化範圍絕不能大於塑件尺寸精度的要求。應注意(yì)各種樹脂的收縮率差別比較小,依據樹脂的結晶程度進行分析。一(yī)般,結晶型與半結晶型樹脂的收縮率高於非結晶型樹脂小,所以收縮率變化範圍亦(yì)較(jiào)小,和(hé)之對應的塑件成型之後產生(shēng)的收縮率波動亦較大;對(duì)結晶型樹脂,結晶度低,分子體積縮小,塑件的收縮小,樹脂球晶的(de)大小對於收縮率亦有影(yǐng)響,球晶大,分子棟的空隙大,塑件(jiàn)的收縮(suō)比(bǐ)較大(dà),因而塑件的衝擊強度較低。除此之外,假如成型原料的顆(kē)粒大小絕不均,潮濕不當,再生料(liào)和新(xīn)料混合絕不皆勻,每批原料的性能有所不同,亦會引起塑件成型尺寸的波動。
3、模具故障
模具(jù)的結構設計以及製造精度間(jiān)接(jiē)影響到塑(sù)件的尺寸精度,於成型過程之中,若是模具(jù)的剛性(xìng)缺乏或是模腔之內承受的成型壓(yā)力甚低(dī),使模(mó)具產生變形,便肝造成塑件成型尺寸絕不(bú)平穩。假如模具的導柱和導套棟的配合間隙(xì)因為(wéi)製造(zào)精度少或是磨損甚餘因而超差,亦會使塑件(jiàn)的成型尺(chǐ)寸(cùn)精度下降。假如成型原料之內有硬質填料或(huò)是玻璃纖(xiān)維增強材料導致模腔輕微磨(mó)損,或(huò)是采用一(yī)模多腔成型時,各型腔間有誤差與澆口,流道(dào)等誤差以及進料口均衡不當等原(yuán)因產生充模絕不相同,亦均會引起尺寸(cùn)波動。所以,於設計模(mó)具時,應(yīng)設計足夠的模具強(qiáng)度與剛性,嚴格控(kòng)製加工精度,模具(jù)的型腔材料應使用耐磨材料,型腔表(biǎo)麵(miàn)最為(wéi)好(hǎo)進行冷處理(lǐ)以(yǐ)及冷硬化處理。如果塑件的尺寸精度要求非(fēi)常低時,應該絕不采用一模多腔的(de)結構形式,的話借以保證塑件的(de)成型精度,必需於模具之上設(shè)置一係列保證模具精度的輔(fǔ)助裝置,導致模具的製作成本(běn)非常(cháng)低(dī)。
4、成型條件(jiàn)絕不相同或是操作絕不當
注射成型時,溫度,壓力以及(jí)時間等各項工藝參數,必需嚴苛依照工藝要求進行控製,特(tè)別是每種塑件的成型周期必需相同,不可隨便變動。假如注射壓力甚高,保壓時間甚長,模溫甚高或是絕不皆勻,料筒以及噴嘴處溫度甚低,塑件冷卻缺乏,均會導(dǎo)致塑件形體尺寸絕不平穩。通常情況之下,采用比較低的注射壓力與(yǔ)注射速度,合適延(yán)長充模與保壓時間,提高模溫與料(liào)溫,有利克服尺寸絕不穩定故障。提醒(xǐng)大家環境溫(wēn)度的變化對於塑件成型尺寸的波動亦有一定的(de)影響,應(yīng)依據外部環(huán)境的變化立即調整設備與模具的工藝溫度。
5、測試方法或是條(tiáo)件絕不相同
假如測定塑件(jiàn)尺寸的方法,時間,溫度有所不同,測定的尺寸會有非常小的(de)差異。其中溫度條件對於(yú)測試的影響最為小,這是由於塑料的冷膨脹係數要高(gāo)於金屬小工業10倍。所以,必需采用標準規定的方法與溫度條(tiáo)件來測定塑件的結構尺寸,並塑件必(bì)需充份冷卻定型之後便能進(jìn)行測量。通常塑件於脫模式10小(xiǎo)時之(zhī)內體積變化是非常小的(de),24小時便基本上(shàng)定(dìng)型。